树立行业标杆，讲好中国故事，传递中国声音，充分展现腾飞的中国经济、崛起的民族品牌和向上的企业家精神。近日，“崛起的民族品牌”专题系列节目对话天津世亚模具股份有限公司（简称：天津世亚）的董事长林世大先生，探讨模具领域的创新发展之路。

在汽车工业高速发展的今天，每一辆行驶在道路上的汽车都承载着无数技术创新与工艺突破。作为汽车安全结构的核心保障，模具的精度与可靠性直接关系到驾乘者的生命安全。天津世亚模具股份有限公司以匠心精神突破技术壁垒，用创新模具护航出行之路。

破局：以核心技术重塑行业格局

“模具是汽车安全结构件的灵魂。”林世大在访谈中开门见山地指出。在汽车制造领域，前后保险杠、车门槛、车门框等安全件的生产，都离不开高精度模具的支撑。传统模具在面对抗拉强度1180MPa的超高强度钢板时，往往面临回弹、开裂等技术瓶颈，而天津世亚通过自主研发的冷冲压成形技术，成功实现了这类材料的精密加工。

这项技术的突破并非偶然。林世大回忆，研发团队曾面临三大难关：材料变形机理复杂、模具磨损剧烈、成形精度难以控制。为此，企业构建了“产学研用”协同创新体系，一方面与高校合作建立材料数据库，运用CAE仿真技术模拟冲压过程；另一方面引进五轴联动加工中心等高端设备，将模具制造精度提升至微米级。如今，天津世亚的产品已覆盖30余家主流车企，市场占有率突破25%。

深耕：用标准化体系筑牢品质基石

在天津世亚的生产车间，一块钢板要经过23道工序的淬炼，才能蜕变为合格的模具。林世大强调：“我们建立了从设计、制造到检测的全流程标准化体系。”企业自主研发的模块化设计平台，可将模具开发周期缩短40%，同时通过实施DFM（可制造性设计）规范，使产品一次合格率提升至98.6%。

这种对品质的极致追求，在新能源汽车轻量化浪潮中更显价值。林世大展示了一组对比数据：采用世亚模具生产的超高强度钢车身结构件，比传统热成型工艺减重30%，而抗冲击性能提升25%。目前，企业已为多家新势力车企开发了12款轻量化模具，其中某款电池包框架模具成功实现进口替代，单套模具成本降低60万元。

远谋：以数字化赋能产业升级

面对汽车产业“新四化”趋势，林世大展现出前瞻布局。在天津世亚的智能工厂，AGV小车穿梭于数控机床之间，MES系统实时监控着128台设备的运行状态。“我们正在打造模具行业的‘灯塔工厂’。”林世大透露，通过部署工业互联网平台，企业实现了设计数据与生产设备的互联互通，设备利用率提升至85%，订单交付周期缩短35%。

这种数字化转型不仅体现在制造环节。天津世亚构建了云端模具知识库，集成20余年积累的工艺参数和失效案例，工程师可通过AI辅助设计系统快速调取最优方案。林世大特别提到与大型车企的合作：“我们正在开发基于5G+边缘计算的远程运维平台，未来可实现模具状态的实时监测与预测性维护。”

担当：以民族品牌践行产业报国

作为民营模具企业的代表，林世大对行业痛点有着深刻洞察。他指出，国内模具行业存在“三多三少”现象：中小企业多、低端产能多、同质化竞争多；高端人才少、核心技术少、国际品牌少。为此，天津世亚实施“三步走”战略：第一步，用5年时间完成核心技术国产化替代；第二步，用3年时间建成国家级创新中心；第三步，用2年时间打造全球化服务网络。

在人才培养方面，企业独创“双轨制”成长体系。新入职工程师需在车间轮岗18个月，掌握从熔炼到装配的全流程技能；同时与天津大学共建联合实验室，每年投入营收的5%用于基础研究。目前，企业研发人员占比达32%，拥有发明专利47项，主导制定行业标准3项。

展望：让中国模具闪耀世界舞台

在访谈尾声，林世大描绘了企业发展的“三阶跃迁”蓝图：近期目标（2025年）实现汽车安全件模具市占率超35%，中期目标（2028年）建成智能化无人工厂，远期目标（2035年）跻身全球模具行业前五强。“我们要做汽车模具领域的‘华为’。”他希望，天津世亚也在模具材料、精密加工等领域形成自主可控的技术体系。

当被问及对年轻创业者的建议时，林世大寄语：“模具行业需要‘板凳要坐十年冷’的定力，但更要有‘不破楼兰终不还’的锐气。”他办公室悬挂的“精于工，匠于心，品于行”九字箴言，或许正是天津世亚从地方企业成长为行业标杆的密码所在。

在汽车产业变革的浪潮中，天津世亚模具股份有限公司正以创新为桨，以匠心为帆，驶向智能制造的深蓝海域。这场关于安全与品质的模具革命，不仅重塑着中国汽车工业的基因，更为全球出行安全贡献着中国方案。

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